Специалисты компании Sandvik решили проверить свои новейшие технологии, создав первую в мире целиком металлическую сверхпрочную гитару и позволив Мальмстину дать волю его сокрушительному таланту.
Для реализации этого проекта компания Sandvik собрала экспертов из разных подразделений, чтобы продемонстрировать, как можно использовать экологически безопасные суперсовременные технологии и создать что-то, что будет отличаться одновременно высокой точностью и удивительной прочностью.
«Передовые материалы, высокоточная обработка, аддитивное производство, цифровое производство – вот компоненты и процессы, необходимые для создания таких сложных и прекрасных предметов, как гитара для музыканта-виртуоза, – рассказывает Клас Фошстрём, Президент Sandvik Machining Solutions. – Но мы также хотели показать, что способны сделать её настолько прочной, что она останется невредимой, как бы Ингви ни пытался её разбить. Этот проект казался идеально подходящим к нашим и его умениям и возможностям».
Сотрудничество с самого начала
За несколько месяцев до концерта во Флориде Sandvik собрал специалистов по материаловедению, металлообработке и аддитивному производству из разных подразделений компании для обсуждения путей выполнения этой сложнейшей задачи.
Поскольку Sandvik раньше никогда не изготавливал гитар, компания обратилась к известному производителю гитар из Великобритании Drewman Guitars. «Нам пришлось создавать инновации, что называется, сверху до низу, – рассказывает дизайнер Drewman Guitars Энди Хольт. – Нам хотелось, чтоб музыканты ахнули: “Я никогда не видел гитар такой конструкции!”»
Хольт рассказал, что в процессе работы был период, когда он каждый день отправлял инженерам в Sandvik новый файл с чертежами. В тесном сотрудничестве с изготовителем гитар они создали то, что по единодушному мнению в итоге стало шедевром технологичности и креативности.
“Мы должны были создать гитару, которую не сломать, как ни старайся.”
Первая в мире ударопрочная гитара
Хенрик Лойкканен, разработчик процессов обработки в Sandvik Coromant, играет на гитаре с юности, когда его кумиром был именно Мальмстин. Но он никогда не разбивал гитар («слишком дорого!»). И чтобы понять, что происходит, когда Мальмстин ломает свой инструмент, Лойкканен стал искать ответ на YouTube.
«Мы должны были создать гитару, которую не сломать, как ни старайся, – продолжает Лойкканен. – Настоящим вызовом для инженеров стала та критическая точка в месте перехода от корпуса к грифу, в которой обычно и ломается гитара». И инженеры Sandvik Coromant решили эту проблему. Гриф и лады превратились в своего рода длинную прямоугольную «ступицу», которая заходила глубоко в корпус гитары.
Поскольку с ребристыми ладами у Ингви лучше получается следить за нотами, инженерам пришлось выфрезеровать длинные, плавные арки между ладами. Чтобы сделать гитару максимально лёгкой, Sandvik Coromant выбрал материал изнутри грифа, сделав его полым.
«Нужно было идеально выверить высоту каждого лада, чтобы при прижатии струн к грифу они не касались ладов», – поясняет Лойкканен.
Характеристики на суперсовременном уровне
Длинные и тонкие детали, такие как гриф и лады, особенно уязвимы к деформации при обработке. Передовое ПО позволило инженерам Sandvik Coromant симулировать операцию обработки перед её выполнением.
«Точность имела решающее значение, – поясняет Хенрик Лойкканен. В основе нашего программного обеспечения лежит накопленный годами опыт. Он подсказал нам правильные решения при выборе режущего инструмента и режимов резания, что позволило выполнить фрезерование до минимальной толщины, которая местами составляла один миллиметр».
Автоматизация процесса также означала, что фрезеровать лады можно было полностью на одном станке. Этот процесс потребовал 90 отдельных операций и был выполнен без остановки станков для установки новых инструментов и переналадки.
«Вставляешь заготовку и получаешь готовую деталь, – продолжает Лойкканен. – Это более разумный способ снятия материала. Можно сократить время обработки и себестоимость деталей».
Каждый прототип получался у инженеров легче предыдущего, пока не была изготовлена окончательная версия гитары. Высококачественные режущие инструменты CoroMill® позволили получить идеально гладкие, сверкающие зеркальным блеском поверхности.
Лойкканен отметил, что ключевым фактором успеха в изготовлении противоударной гитары стало сотрудничество с другими подразделениями Sandvik. Он смог помочь подразделению Sandvik Additive Manufacturing (Аддитивные технологии) в чистовом фрезеровании корпуса гитары и мелких деталей, которые были изготовлены из титана на 3D-принтере. Sandvik Coromant также консультировался с Sandvik Materials Technology по выбору стали и размещению гипердуплексной решётчатой структуры внутри грифа. По мнению Лойкканена, истинной целью изготовления гитары была именно эта командная работа.
«Sandvik Coromant знаменит тем, что помогает своим заказчикам решать сложные задачи – не просто поставляя режущие инструменты, а помогая внедрить лучшие методы применения наших инструментов в их процессах», – говорит Лойкканен.
Информация о компании Sandvik
